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當前，國內輪胎行業(yè)的主導硫化工藝系采用雙模定型硫化機。外溫、外壓由高壓(1.6MPa～1.9MPa)飽和蒸汽提供；而內溫、內壓則由過熱水提供，二者的熱能都來自燃煤鍋爐。

這種裝置對環(huán)境造成的污染大，且熱能輸送過程中需配置眾多設備(如輸送管道、閥門等)。此種傳統(tǒng)工藝的資源消耗大，以20T燃煤鍋爐計算，一天需耗水480T，燃煤16.7T。氮氣硫化則是對上述傳統(tǒng)加熱、加壓方式的革新。據資料介紹，國外主要輪胎企業(yè)已有3/4的轎車胎、輕卡胎和1/4的載重胎已改成以氮氣為主要加熱介質，體現了節(jié)能和延長膠囊使用壽命兩大優(yōu)點，這種新工藝已開始在國內應用和推廣。

目前應用比較成熟的“氮氣硫化”工藝，主要是將氮氣充入膠囊，以取代原來的過熱水。氮氣的優(yōu)點是熱容和分子量小，不會因充入后吸熱而降低溫度。具體操作程序是生胎人模后，先用低壓(0.03MPa~0.3MPa)蒸氣充入定型并合模，接著以高壓(1.4MPa~1.7 MPa)蒸汽吹入膠囊，吹入時間一般持續(xù)2min～8min，待蒸氣充人量可確保硫化周期結束前膠囊內溫度不低于150℃即可。

接著，立即將作為保壓介質的氮氣充人膠囊，以保證硫化全過程所需之壓力。硫化結束后將混合氣體排出、開模、卸胎。由此可見，所謂“氮氣硫化”實際上并非純氮硫化，而是先由飽和蒸汽完成升溫，然后充入純氮升壓、保壓，待硫化結束后，將氮氣，蒸汽混合氣體一起排放出來。
由于“氮氣硫化”采用“分離”式加熱加壓方法，所以具有以下優(yōu)點：
1.無需配置過熱水加熱、增壓系統(tǒng)，從而降低了投資額，能耗及后處理配置成本。
2.由于氮是惰性氣體，可延緩膠囊的老化歷程，使膠囊的使用壽命增加25％ ～100％。同時，也消除了管道的剝蝕，減少停機和日常維護工作量。
3.硫化后的廢氣不含有害物質，可直接排人大氣，節(jié)省排污處理費用，又有利于環(huán)境保護。
硫化用氮氣的質量要求較高，其純度至少要達到99.99％，最好達到99.999％。

近年來，我國輪胎行業(yè)對“氮氣硫化”工藝又作了新的改進和嘗試，與現行的“氮氣硫化”相比，有兩點不同：
1．充入的氮氣預先加熱到硫化所需溫度，這樣就無需先充人飽和蒸汽，由純熱氮氣一攬子完成膠囊的加熱與升壓、保壓任務。
2．外溫改用遠紅外加熱，遠比蒸汽加熱簡單，且不需要壓力容器，也無爆破或熱泄漏問題。